• La
compañía subsidiaria quattro GmbH, propiedad de Audi, fabrica el nuevo R8 en el
complejo “Audi Böllinger Höfe”
• Las
instalaciones cuentan con una superficie de producción de 30,000 metros
cuadrados y 492 empleados realizan las operaciones de montaje
• Cada
nuevo Audi R8 se somete a un proceso estricto de control de calidad en la pista
de pruebas situada en la misma planta
Ingolstadt, 14 de agosto de 2015.- El
nuevo Audi R8 se fabrica en las instalaciones de quattro GmbH en el nuevo
complejo “Audi Böllinger Höfe”, situado en Heilbronn, muy cerca de Neckarsulm.
Un total de 492 operarios realizan un meticuloso trabajo de precisión para
elaborar el chasis ASF de aluminio, que por primera vez en el Audi R8 se
combina con polímero reforzado con fibra de carbono (CFRP), reduciendo el peso
en 32 kilos en comparación con el del modelo anterior.
La compañía subsidiaria propiedad de
Audi, quattro GmbH, es la encargada de la fabricación del nuevo Audi R8 en el
complejo “Audi Böllinger Höfe”, donde el deportivo de la marca de los cuatro
aros se ensambla de forma casi artesanal. El parque empresarial “Audi Böllinger
Höfe” ocupa 23 hectáreas, y aunque la fábrica –cuya superficie de producción
mide 30,000 m2– se encuentra en la localidad de Heilbronn, la cuarta parte de
la superficie total del complejo está en la ciudad de Neckarsulm. Con su
funcionamiento, Audi optimiza sus procesos en la fábrica central de Neckarsulm,
concentrando así todas las funciones centrales de quattro GmbH en una misma
ubicación.
Del montaje del nuevo Audi R8 se
encargan 492 empleados altamente capacitados, siguiendo un proceso manual
flexible. El proceso se inicia con la fabricación del chasis: los especialistas
sueldan de forma manual los distintos elementos que conforman la estructura
Audi Space Frame –ASF–, compuesta de un módulo frontal, la sección central del
suelo y el módulo trasero, todos ellos realizados con piezas de aluminio fundido
y perfiles procesados; posteriormente, los tres módulos se unen a la parte
inferior. Jochen Wagner, director de la fábrica, explica: “En la sección de
carrocería, todos los empleados sueldan manualmente el aluminio, una operación
que requiere mucha pericia y un alto grado de concentración”. En el ASF del
nuevo Audi R8, la longitud combinada de las soldaduras entre los componentes de
aluminio suma 89 metros.
En esta fase de la fabricación los
robots sólo se encargan de los procesos de unión en frío utilizados para unir
el aluminio y el CFRP, donde no interviene la soldadura. El chasis ASF del Audi
R8 contiene 270 remaches semitubulares, 207 remaches ciegos, 241 tornillos
métricos y 270 tornillos autorroscantes. Un revestimiento catódico por
inmersión, un adhesivo específicamente desarrollado y un aislante especial
aseguran que las aleaciones metálicas no se corroan en las áreas de contacto
con el CFRP.
La construcción multimaterial
El nuevo chasis ASF multimaterial es la
base para el concepto de diseño ligero de este deportivo de altas prestaciones.
Audi utiliza el nuevo material CFRP sólo cuando obtiene mejores resultados que
el aluminio: en la pared trasera, en el túnel central y en los postes B de tres
secciones. Fabricados mediante un proceso de moldeado por transferencia de
resina, Audi aprovecha al máximo las cualidades de este material. En los
refuerzos del pilar B, las capas están alineadas en todas las direcciones para
soportar las cargas longitudinales y transversales.
Comparado con el modelo anterior, el
ASF del nuevo Audi R8 ha ganado un 40 por ciento de rigidez torsional estática,
ahorrando hasta 32 kg de peso respecto a si se hubiera construido con la
anterior tecnología utilizando únicamente aluminio.
En la cabina de acabado los operarios
le dan a la carrocería el toque final, antes de pasar a la sección de montaje.
Se utilizan sofisticadas herramientas de medición para detectar cualquier
defecto o posibles imperfecciones de hasta un micromilímetro, aunque existen
fallos que sólo se detectan a través del tacto. Para ello es necesario una
habilidad especial. Jan Koprivnik, uno de los carroceros encargado de esta
fase, comenta “Esta sensibilidad puede entrenarse pero sólo hasta cierto punto,
para llevar a cabo este control con éxito también hace falta una buena dosis de
talento”.
Carros de transporte autopropulsados
Una vez terminada, la carrocería se
transfiere al área de montaje mediante un sistema de transporte automatizado
que utiliza autos de ensamblaje autopropulsados. Denominado DTS (driverless
transport system), esta innovación de Audi utiliza condensadores de alta
capacidad como fuente de energía, y se desplaza a través del suelo de la planta
mediante un escáner láser y un sistema de identificación que funciona mediante
radio frecuencia. En el área de montaje, cuya cadena tiene forma de U y consta
de 15 puestos, los trabajadores llevan a cabo una gran cantidad de trabajos
manuales, en ciclos que duran 40 minutos cada uno aproximadamente; a modo de
comparación, el ciclo equivalente en la producción de un auto en serie tiene
una duración de alrededor de cinco minutos.
No hay transportes suspendidos, ni
puestos de montaje clásicos. Los elementos de propulsión y la suspensión están
ya pre montados y se instalan independientemente, en un proceso flexible que
permite fabricar en paralelo el modelo de competición R8 LMS. “Los trabajadores
tienen que montar hasta 50 piezas en un orden determinado, utilizando para ello
hasta 12 herramientas diferentes”, comenta Wagner. Se instalan aquí los instrumentos,
el cableado, el revestimiento interior, el motor y la caja de cambios.
En esta fase de montaje se utilizan los
últimos estándares de ergonomía. Los carros DTS tienen un ajuste de altura
continuo de hasta 1.2 m. Los conductos de frenos y refrigerante se colocan por
debajo en una plataforma que se eleva, gira lateralmente y que puede
rotar hasta el coche en ambas direcciones hasta 90 grados, lo que permite a los
operarios ejecutar las distintas tareas de montaje en la parte baja del auto
sin tener que levantar los brazos por encima de sus cabezas. “Gracias al
novedoso sistema de guiado y navegación, los autos DTS se orientan de manera
dinámica” explica Wagner. “Además, es posible regular la altura para permitir
siempre la posición ergonómica ideal para cada empleado. Así, hemos dado un
gran paso adelante en dirección a la Fábrica Inteligente”.
El control de calidad
El Audi R8 recién fabricado pasa a un
centro de pruebas que comprende seis ciclos separados para comprobar su
funcionamiento inicial. Cada nuevo R8 tiene que superar un proceso estricto de
control de calidad en la pista de pruebas de la planta. Sadik Morina, piloto de
pruebas, es uno de los encargados de que la puesta a punto de cada Audi R8 sea
la correcta, comprobando que todo ajusta a la perfección incluso en una zona
especialmente bacheada que sirve para detectar desajustes o posibles ruidos
extraños. “En la prueba posterior en carretera llevaremos también el vehículo a
velocidades mayores, y nos aseguraremos de que todo funcione a la perfección”,
detalla Morina. Sólo tras esta fase, que incluye aproximadamente una hora de
conducción en carreteras públicas y autopistas, el Audi R8 está preparado para
ser entregado a sus clientes.
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